SEMANA 11 “Mapa de Procesos”

En la semana 11 se seleccionó una empresa donde se estudia el mapa de procesos de una organización se hace se trae a la aplicación de la norma ISO 9001:2008.

mejora continua

Explicaremos un poco sobre los cuatro macroprocesos en que se divide un mapa de procesos:

Macroprocesos Estratégicos: se definen a partir del mandato constitucional que establece la obligación de aplicar Planes de Desarrollo o Estratégicos en las instituciones de todo nivel, que derivan en planes de acción, operativos y financieros, de acuerdo con la naturaleza jurídica de la institución, y los demás que se definan de acuerdo con sus funciones y objetivos.

• Macroprocesos Misionales: corresponden al conjunto de actividades que debe realizar una institución para cumplir con las funciones que le fija la Constitución y/o la Ley, de acuerdo con su nivel y naturaleza jurídica. Cada Macroproceso definido debe conducir a resultados o productos específicos que permitan ser analizados en conjunto.

Cada Macroproceso Misional debe responder a un objetivo específico, derivado de las funciones definidas a la institución, de origen constitucional y/o legal, que conduzca a satisfacer los requerimientos o necesidades básicas de la comunidad y/o grupos de interés.

Macroprocesos de apoyo y soporte a los básicos o misionales: son aquellos que no tienen relación directa con el mandato constitucional o legal ni con el conjunto de Planes y Programas, pero que son fundamentales para lograr los objetivos de éstos.

5. Definir el objetivo para cada Macroproceso Estratégico, Misional y de Apoyo. Para ello, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

•Determinar el producto final esperado con la ejecución de cada Macroproceso. Incluir todas aquellas especificaciones o características que ayuden a responder la pregunta ¿Qué se quiere lograr?

•Definir el aporte que realiza el producto del Macroproceso (identificado en el paso anterior) al cumplimiento del mandato constitucional o normas que regulan la institución, y al conjunto de Planes y Programas. En caso de ser un Macroproceso de apoyo, se determina la contribución que hace a los Macroprocesos básicos. Responder la pregunta ¿Para qué se hace?

•Establecer la medida de cumplimiento esperada (umbral), definiendo tanto su cantidad como la unidad en que se desea.

•Determinar el período o lapso en el cual se espera lograr los resultados indicados. Es necesario tener presente, que en los Macroprocesos el plazo tiende a ser muy largo, puesto que estos permanecen en el tiempo. Situación contraria ocurre en los procesos, donde deben estar claramente definidos.

•Definir el objetivo de cada Macroproceso en forma clara y corta, a fin de lograr su entendimiento por parte de todos los funcionarios de la institución. Utilizar verbos en infinitivo, de tal manera que se genere acción y responsabilidad. Los objetivos deben ser completos, documentados y socializados.

Para comprender un poco el enfoque de cada proceso dentro del mapa de proceso y sus principales funciones tenemos el siguiente mapa que nos dará una vista más amplia:

mapa.jpg

Proceso interactivo, cíclico y de constante cambio y mejora

Dentro del mapa de procesos de la empresa que seleccionamos, hemos ubicado los numerales 5 (Responsabilidad de la Dirección), 6 (Gestión de Recursos), 7 (Realización del Producto), 8(M.A.M  medir-analizar-mejorar), los cuales veremos ubicados en el siguiente mapa de procesos asociado a estos numerales de la norma ISO 9001:2008.

mapa 2

Los siguientes videos realizados por el grupo de trabajo aclara mas fuertemente los conceptos y aplicaciones a la empresa seleccionada.

Numeral 5 ISO 9001:2008

Numeral 6 ISO 9001:2008

Numerales 5-6-7-8 video grupal

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Semana 3: Dimensiones de la calidad: caso Motorolla

1 Caso Revolución de la Calidad en Motorola

8 Dimensiones de la Calidad

  1. Rendimiento: Característica primaria de un bien o servicio
  2. Caracteristicas extras de un producto
  3. Confiabilidad : Probabilidad de ausencia de una avería o un producto defectuoso
  4. Conformidad: Diseño que un producto cumple con las normas establecidas
  5. Durabilidad: Medida de tiempo de un producto (depreciación)
  6. Utilidad: Implica capacidad de servicio.
  7. Estetica: Aspecto de gusto, tacto, olfato ( percibido por los sentidos)
  8. Calidad Percibida: Percepción del cliente o consumidor que recibe procesa o interpreta información de un entorno                                                                                                                                            1 Caso Revolución de la Calidad en Motorola

SEMANA 8: LAS 7 NUEVAS HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD TOTAL, según Shigeru Mizuno

Un sistema de administración para calidad total requiere de utilizar diversas técnicas y herramientas para la correcta toma de decisiones y logro de objetivos. Implica la participación unida y decidida de todo el personal, desde la Alta Dirección, Gerencia media, hasta empleados y operarios. Las herramientas que Shigeru Mizuno propone, son las siguientes:

Captura

 

  1. DIAGRAMA DE AFINIDAD

Fue creado con base al “Metodo JK” desarrollado por HIRO KAWAKITA  y es esencialmente un método de intuición, el cual implica generar ideas por inspiración súbita y luego agruparlas por temas afines.

El diagrama de afinidad se utiliza para
– Aclarar el estado o situación que debe ser (el deber ser).
– Identificar y definir el problema básico.
– Organizar el pensamiento de un grupo y aclarar su tendencia.
– “Alumbrar” el futuro.
– Organizar y dirigir la experiencia de un grupo hacia la solución de un problema específico.

El diagrama permite:
– Seleccionar un problema como proyecto de mejora
– Desarrollar un mercado nuevo (o ampliar la participación)
– “Romper” una situación presente (actual de resultados)
– Establece y consolida el trabajo en equipo.

AFINIDAD

2. DIAGRAMA DE RELACIONES

El diagrama de relaciones es básicamente un método de inducción lógica que permite aclarar las causas y sus relaciones para identificar, confirmar y seleccionar las causas originales más importantes que afectan a un problema en análisis.
Se utiliza principalmente para resolver problemas complicados, estableciendo y aclarando las interrelaciones entre diferentes causas (factores) que afectan a un mismo resultado.

RELACIONES

3. DIAGRAMA MATRICIAL

El diagrama matricial es un método para organizar datos verbales con la finalidad de establecer conclusiones para resolver o prevenir problemas, a través de relacionar diferentes factores o elementos de ciertos eventos.
Específicamente este diagrama es una tabla de datos que muestran la relación entre los diferentes elementos de dos eventos o aspectos, arreglándolos en renglones y columnas en forma de matriz. Esto permite analizar la relación y tipo que existe entre dichos elementos con el fin de establecer conclusiones en función de sus intersecciones.
En las intersecciones se analiza la relación, dependencia, o grado de ésta. Es claro que las ideas o “pistas” para resolver el problema pueden ser fácilmente establecidas en función de las conclusiones.
MATRICIAL
4. DIAGRAMA DE ARBOL
El Diagrama de Árbol, o sistemático, es una técnica que permite obtener una visión de conjunto de los medios necesarios para alcanzar una meta o resolver un problema.
Partiendo de una información general, como la meta a alcanzar, se incrementa gradualmente el grado de detalle sobre los medios necesarios para su consecución. Este mayor detalle se representa mediante una estructura en la que se comienza con una meta general (el “tronco”) y se continúa con la identificación de niveles de acción más precisos (las sucesivas “ramas”). Las ramas del primer nivel constituyen medios para alcanzar la meta pero, a su vez, estos medios también son metas, objetivos intermedios, que se alcanzarán gracias a los medios de las ramas del nivel siguiente. Así repetidamente hasta llegar a un grado de concreción suficiente sobre los medios a emplear.
ARBOL
VENTAJAS:
• Exhorta a los integrantes del equipo a ampliar su modo de pensar al crear soluciones.
• Mantiene a todo el equipo vinculado a las metas y submetas generales de una tarea.
• Mueve al equipo de planificación de la teoría al mundo real.
5. CARTA MATRICIAL
Su propósito es representara las correlaciones en ambos ejes. Compara conceptos múltiples para dos conjuntos de criterios conflictivos. Usada en la “Casa de la Calidad “ para representar la segmentación del mercado, ayuda a identificar el mercado en que una empresa debería estar, y como se relaciona una empresa con su competencia.
6. METODO PDPC.
Esta técnica ayuda a determinar cuales son los procesos que debemos emplear para obtener los resultados deseados, evaluando el progreso de los eventos y la variedad de resultados concebibles.
7. MÉTODO DEL DIAGRAMA DE FLECHAS
Esta técnica establece el plan diario más adecuado y monitoreo adecuadamente su progreso.
Este método es un diagrama en red de los planes diarios.  Ilustra la red de líneas que conecta todos los elementos relacionados con la ejecución de un plan.
Este método tiene las siguientes ventajas:
1. Establece un plan fino
2. Establece el plan diario más adecuado, desde el cual los cambios pueden realizarse durante las primeras etapas de la planeación.
3. Permite superar fácilmente mediante cambios que ocurren en una situación dada o durante la ejecución del plan.
4. Expide acciones adecuadas para dar información rápidamente sobre el impacto que representa un retraso que en ciertas subpartes tendrán en la operación.
5. Su utilidad crece en proporción el tamaño de los planes.
6. Controla eficientemente los procesos porque los lineamientos de progreso son fácilmente discernibles.
Las siete herramientas propuestas completan los pasos de planeación mencionados en el ciclo TQC  (Control Total de la Calidad) en PDCA  “planear, hacer, evaluar, actuar”.  Si esta disponible una cantidad adecuada de datos cuantitativos; Las siete herramientas tradicionales probablemente serán suficientes.
Una de las aportaciones más importantes del Dr. Shigeru Mizuno, es el desarrollo del QFD (Quality Function Deployment) en 1966, con colaboración del Dr. Yoji Akao, con el propósito de diseñar la satisfacción del cliente en un producto antes de que este fuera manufacturado. Tiene dos propósitos:
• Asegurar que el producto/servicio responderá a las expectativas y necesidades del cliente.
• Acortar el tiempo que transcurre desde la concepción del producto (o de las modificaciones a realizar) hasta su lanzamiento

 

7

 

 

Semana 7: Gurus de la calidad(parte 2) GEN’ICHI TAGUCHI- SHINGEO SHINGO –

GEN’ICHI TAGUCHI : CALIDAD DISEÑO ROBUSTO

Gen’ichi Taguchi fue un ingeniero y estadístico japonés. Desde la década de 1950 en adelante, Taguchi desarrolló una metodología para la aplicación de estadísticas para mejorar la calidad de los productos manufacturados.
  • Trabajó en la compañía de Telefonía Nipón en donde se enfocó a la mejora de la productividad en la investigación y desarrollo.
  • Tambien, fue consultor para compañías muy importantes como TOYOTA y FUJIFILM.
  • Gano  cuatro veces el Premio Deming por su contribución  a la calidad, sobre todo por idear el concepto de FUNCIÓN DE PÉRDIDA
  • Es el principal impulsor de la economía de Japón. 
Fecha de la muerte: 2 de junio de 2012, Tokio, Japón

Sus principales aportes a la Calidad

SISTEMA INTEGRADO DE INGENIERIA DE CALIDAD DEL Dr. GENICHI TAGUCHI Es uno de los grandes logros en ingeniería del siglo XX. Ha sido ampliamente reconocido como líder del movimiento de la Calidad Industrial en los Estados Unidos, y fue el iniciador del movimiento de Diseño Robusto en Japón hace 30 años.
TAGUCHI1
APLICACIONES DE LA FILOSOFIA DEL Dr. TAGUCHI
En 1982, el American Supplier Institute introdujo al Dr. Taguchi y sus métodos en el mercado de los Estados Unidos. Desde ese momento, las compañías que han adoptado sus técnicas y su filosofía han ahorrado en conjunto cientos de millones de dólares.

CONTRIBUCIONES MAS IMPORTANTES DE LA APLICACIÓN DE LA FILOSOFIA DEL Dr. TAGUCHI:

  1. Combinación de métodos estadísticos y de ingeniería para conseguir rápidas mejoras en costos y calidad mediante la optimización del diseño de los productos y sus procesos de fabricación.
  2. Ha proporcionado la Función de Pérdida y la Relación Señal/Ruido, que evalúan la funcionalidad del producto durante las etapas tempranas de su desarrollo, cuando aún tiene tiempo de realizar mejoras al mínimo costo.
  3. Rápida mejora del diseño de productos y procesos, ya que estos métodos han proporcionan un lenguaje común y un enfoque que mejora la integración del diseño del producto y los procesos de fabricación.
  4. La formación de ingenieros de diseño y de personal de fabricación en estos métodos ha proporcionado perspectivas y objetivos comunes (un gran paso adelante para derribar las tradicionales barreras entre estos dos grupos).

TECNICAS DE TAGUCHI

  • Es una técnica de calidad mejorada.
  • Está dirigida a perfeccionar el diseño del producto como del proceso
  • Regula en un principió los problemas de calidad asociados al mal diseño tanto del producto, como del proceso.

 CONCEPTOS DE TAGUCHI

Para entender el sistema y el método del Dr. Taguchi, es importante conocer el significado de tres conceptos:

  1. La consistencia de la calidad.
  2. Factor de perdida de la calidad.
  3. Especificaciones y Objetivos.

CARACTERISTICAS DE LA METODOLOGIA

  • Suponen que los usuarios de estos métodos poseen cierto entendimiento del proceso estudiado y de las interacciones subyacentes entre las entradas.
  • Fueron inventados “por ingenieros para ingenieros”
  • Según Taguchi, algunas variables están bajo control, y otras no (factores de ruido) . Uno de los primeros pasos en los métodos de Taguchi es el uso de los conocimientos previos del proceso para identificar los factores controlables y de ruido más significativos.
  • Taguchi recomienda un ratio señal-ruido para representar la robustez, (aunque un simple análisis de la varianza o el desvío Standard bastaría).
  • En contraste con el diseño de experimentos clásico, Taguchi sugiere una ronda final de experimentos de confirmación.
  • Mientras que el diseño de experimentos clásico puede ignorar o no considerar explícitamente los factores de ruido, el diseño Taguchi los usa para contrastar la robustez del sistema, así como para encontrar las entradas óptimas.

METODOS DE TAGUCHI

ingenieria de enfoque

El concepto de Calidad por Diseño se ilustra muy bien con la imagen de la palanca de la calidad, en la que vemos que, cuanto más lejos de la producción apliquemos el esfuerzo, mayor será su efecto sobre la calidad del producto, y nos costará menos Ingeniería de Calidad Enfoque

METODOS DE TAGUCHI INGENIERIA DE CALIDAD

La Ingeniería de Calidad:

se puede definir como el conjunto de actividades del control de Calidad que se incorporan en cada paso del desarrollo del producto y su fabricación para minimizar el efecto de los factores de ruido.

Todo producto, en su camino desde que se inicia su desarrollo hasta que se sirve al cliente, pasa por las siguientes etapas:

  • Diseño de Producto.
  • Diseño de Proceso.
  • Producción.
  • Servicio al cliente.

PALANCA DE LA CALIDAD

palanca de calidad.PNG

INGENIERIA DE CALIDAD :

La Ingeniería de la Calidad se enfoca directamente a la consecución de la Calidad por Diseño, introduciendo la Calidad en el diseño en lugar de extraer la mala calidad del producto manufacturado. El concepto de calidad por diseño se ilustra muy bien con la imagen de la palanca de la calidad, en la que vemos que, cuanto más lejos de la producción apliquemos el esfuerzo, mayor será su efecto sobre la calidad del producto, y nos costará menos

DIVISIÓN DE LA INGENIERIA DE CALIDAD: En cada una de estas etapas, participa la Ingeniería de Calidad pudiendo dividirse en:

  1. –  Control de Calidad Fuera de Línea
  2. –  Control de Calidad en de Línea

1.  CONTROL DE CALIDAD FUERA DE LINEASe presenta en la etapa del diseño de producto y proceso mediante el diseño experimental e incluye:

  • Diseño de sistemas.
  • Diseño de parámetros
  • Diseño de Tolerancia

2.   CONTROL DE CALIDAD FUERA DE LINEA

  • INNOVACION

* Diseño del sistema.

  • OPTIMIZACION

* Diseños de parametros  – Conseguir productos y procesos robustos

– Minimizar la sensibilidad al ruido

-Reducir costos y aumentar la calidad.

  • ELIMINAR CAUSA

*Diseños de tolerancia      – Conseguir productos y procesos robustos

– Generalmente incrementa costos.

-Ultimo recurso.

De estas tres etapas, la más importante es el diseño de parámetros cuyo objetivo son:

Identificar que factores afectan la característica de calidad en cuanto a su magnitud y en cuanto a su variabilidad

Definir los niveles “Óptimos” en que debe fijarse cada parámetro, a fin de optimizar la operación del producto y hacerlo lo más robusto posible .

Identificar factores que no afecten substancialmente la característica de calidad a fin de liberar el control de estos factores y ahorrar costos de prueba.

CONTROL DE CALIDAD FUERA DE LINEA

Se presenta en la etapa de producción e incluye sistemas de control de procesos, ajuste de factores e inspección. El SCP es una de las formas más comunes de control de calidad en línea.

COMPARACION DEL METOSO DE TAGUCHI Vs EL DISEÑO EXPERIMENTAL CLASICO

comparacion enfoques.PNG

El Diseño de Experimentos es una herramienta que también puede llegar a ser usada en las etapas de diseño de productos y procesos con el objetivo de minimizar la variación del desempeño de éstos en manos de los consumidores finales con respecto a los factores ambientales como medio para mejorar la calidad. La idea de diseñar productos y procesos cuyo desempeño sea insensible a las condiciones ambientales (robustez del sistema) y realizar esto en las etapas de diseño a través del uso de Diseño de Experimentos ha sido la piedra angular de la metodología Taguchi. Enfatiza en la calidad durante la etapa del diseño del proceso.

CONCLUSIONES:

  • Reconoce la importancia relativa de los factores que influyen en el desempeño de los productos o procesos.
  • Enfatiza en la reducción de la variabilidad, por medio del uso de la función de pérdida y de la razón señal-ruido (existiendo una para cada objetivo que se quiera lograr con el experimento).
  • Se concentra en el concepto de diseño de parámetros que sirvan para disminuir la variabilidad en el desempeño de los productos.
  • También puede ser utilizada para el mejoramiento de procesos y productos ya existentes

LEER MAS ACERCA DEL TEMA

Taguchi

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Información tomada de

es.slideshare.net/adolfop692/taguchi

maestrosdelacalidadac103611.blogspot.com.co/p/geniche-taguchi.html

Clase gestion de calidad 10128 viernes 10 de marzo de 2017.

SHIGEO SHINGO :

“El Control de la Calidad va más allá del control estadístico si se quieren evitar los errores”.

Shigeo Shingo, fue un ingeniero industrial japonés que se distinguió por ser uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema de control Producción de Toyota. Wikipedia
Ver mas biografia de Shingeo
biografia shingeo.PNG
Shigeo Shingo fue uno de los Gurús en calidad que más impacto ha tenido en el nivel de vida de los pueblos, debido a que sus contribuciones a las técnicas modernas de manufactura ayudaron a las empresas a abatir sus costos en un 60 y hasta un 80%.

Frases

“El Control de la Calidad va más allá del control estadístico si se quieren evitar los errores”.

“La causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son los resultados de continuar con dichos errores”.

“Existen muchas clases de despilfarro en el lugar de trabajo, pero no todo el despilfarro es obvio. A menudo aparece el disfraz de un trabajo útil. Tenemos que mirar bajo la superficie y captar la esencia” – S. Shingo

Filosofía:  El proceso se debe detener siempre que ocurra un defecto, se debe identificar la fuente u origen para prevenir la recurrencia del defecto.

APORTACIONES IMPORTANTES DE SHIGEO SHINGO

Entre las aportaciones de Shingo se encuentra:

  • – El Sistema de Producción Toyota
  • – El Justo a Tiempo
  • – El sistema de Jalar vs. Empujar
  • – El Poka Yoke
  • – El Sistema de Control Visual
  • – El SMED (Cambio Rápido de Dados en un Minuto)
  • – Las 5 S’s

Sistema de Producción Toyota

Este sistema tiene una filosofía de “cero inventarios en proceso”. Este no solo es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que  permite llegar a un determinado nivel de producción que lleva cumplir el “justo a tiempo”.

Hay varias ventajas que proporciona el sistema de “cero inventarios”:

  • Los defectos de la producción se reducen al 0 % porque al momento en que se presenta uno, la producción se detiene, hasta eliminar sus causas.
  •  Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen también los desperdicios y otros materiales consumibles quedan también en ceros.
  •  El espacio de las fábricas también se ve beneficiado, ya que no tiene necesidad de almacenar productos defectuosos ni materiales desviados.
  • Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar sin errores.

Just In Time (JIT)

  • La idea básica es frenar el proceso de producción cuando ocurre algún defecto, definir la causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir. Este es uno de los principios del JIT.
  • No son necesarias las muestras estadísticas. Se van detectando los errores antes de que se conviertan en defectos y corrigiéndolos para que no se repitan.
  • Como error se entiende lo que hace mal el trabajador y que después hace que un producto salga defectuoso. Por lo que es imprescindible que la inspección sea en la fuente utilizando mediciones con Poka-yoke. Esta combinación hace posible el establecimiento del ZQC. Shingo fue ingeniero en Toyota, donde creó y formalizó el (ZQC).
  • La habilidad para encontrar los defectos es esencial, como dice Shingo “la causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son los resultados de continuar con dichos errores”.
  • Aportó también el método SMED que tiene por principal objetivo reducir al mínimo la cantidad de tiempo necesario para preparar las máquinas y herramientas en el cambio de producto a fabricar.

JUSTO A TIEMPO.PNG

El sistema de “JALAR”  Vs “EMPUJAR”

Este concepto, dice que se va a producir una pieza únicamente si la línea siguiente lo necesita, para eso se tiene unas tarjetas que indican cuando se necesita y cuanto. El sistema de justo a tiempo, es muy difícil y constituye un reto que solo puede ser aplicable en las empresas que han resuelto todos sus problemas y pueden dominar los imprevistos que se les presenten

estrategia de empujar.PNGPoka Yoke

Es una técnica de calidad que sirve para detectar errores.  En japonés significa “a prueba de errores”. Por lo general es un instrumento detector sensible a las anormalidades o desviaciones de las piezas en proceso.

YOKERU    =     evitar y POKA   =    Errores involuntarios.

“POKA-YOKES”  : “Evitar los defectos SIEMPRE”

Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones:

• Hacer la inspección al 100%. de las partes producidas

• Si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva.

Poka -Yoke está constituido por:

•Un sistema de detección: cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función del cual se suelen clasificar.

•Un sistema de alarma: (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.

El Sistema de Control Visual

Los aparatos de control, información, código de colores, distribución de tableros, están estandarizados y crean un lenguaje visual común para distinguir rápidamente lo normal de los que no lo es, esto ayuda a llevar la decisión al pie de la máquina. Otro concepto de gran importancia es su definición de desperdicio. Para Shingo, el objetivo del control de calidad es evitar el desperdicio, entendido este como cualquier elemento que consume tiempo y recursos, pero que no agrega valor al producto o servicio. El Poka – Yoke debe ayudar a identificar el desperdicio fácil y rápidamente.

SMED (Single-Minute Exchange of Die)

Es esencial para realizar la producción en pequeños lotes y para tratar los cambios de la demanda. Forma parte del corazón del sistema de producción Toyota (eliminación de despilfarros para reducir costes y producción basada en pedidos). Es un método necesario para alcanzar el JIT, que como escribe el autor es un fin no un medio. El SMED contiene tres elementos esenciales:

• Es un método de pensamiento básico sobre la producción

• Es un sistema realista

• Es un método practico

El SMED nació en 1950 cuando dirigía un estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda). Esta pretendía eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las prensas de moldeado de carrocerías. Después del análisis se observo que las operaciones de preparación de maquina eran realmente de dos tipos fundamentalmente diferentes:

  • Preparación interna(IED), solo pueden realizarse con la maquina parada
  • Preparación externa (OED), pueden realizarse cuando la maquina está en operación.

Todo lo que se hizo fue establecer un procedimiento de preparación externa: verificar que los pernos necesarios estaban listos para la siguiente preparación. Esto elevó la eficacia de las prensas alrededor del 50% y el cuello de botella desapreció. Así nació el SMED.

En síntesis la relación del SMED con el Sistema de Producción Toyota es:

  • La eliminación de los despilfarros de la sobre producción (sistema Ford) no pueden alcanzarse sin el SMED.
  • La reducción de los plazos de ejecución requiere pequeños lotes de producción.
  • Debe llegarse a dominar el SMED si deseamos tener capacidad para responder a los cambios en la demanda de los consumidores.

Las 5 S´s Orden y limpieza.

Dos características importantes del sistema de producción de Toyota con el orden y la limpieza. No se puede avanzar en la eliminación del desperdicio, si el lugar de trabajo no está debidamente limpio y ordenado. Es posible organizar la estación de trabajo recurriendo a la técnica Japonesa de las cinco S’s:

  1. Seri: selección.  Distinguir lo que es necesario de lo que no lo es.
  2. Seiton: orden. Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Hay que establecer indicadores de conde se va cada artículo y cuántos de ellos van ahí.
  3. Seiso: limpieza. Establecer métodos para mantener limpio el lugar de trabajo.
  4. Seiketsu: estandarización. Establecer estándares y métodos que sean fáciles de seguir.
  5. Shitsuke: mantenimiento. Establecer mecanismos para hacerlo un habito.
  • Aplicaciones A prueba de errores Poka Yoke Cero Control de Calidad Estos tres enfoques son aplicables cuando nos encontramos con una o más de las siguientes situaciones:
  •  Operaciones manuales donde es necesario vigilar al operario.
  • Cuando pueden darse errores de posición equivocada Cuando se requiere ajustar algo.
  • Cuando se requiere sentido común y no sólo motivación.
  • Cuando es difícil o imposible aplicar SQC.
  • Cuando lo importante son los atributos y no las mediciones.
  • Donde los costos de entrenamiento y la rotación de personal son altos.
  • Cuando existen modelos de producción mixtos.
  • Cuando los consumidores pueden cometer errores y culpar al proveedor.
  • Cuando los costos de errores externos son superiores a los de errores en el proceso.
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